實際生產(chǎn)中不良品的產(chǎn)生往往映射出管理上存在疏漏。如果對于一些細節(jié)問題不提高重視，而放任自流，不良品問題將始終得不到很好地解決。通過改變管理方法，用精益生產(chǎn)的指導思想進行不良品控制，實現(xiàn)精益的核心觀點，將浪費減少到最低，不良品率可得到有效控制?？刂撇涣计樊a(chǎn)生及處理不良品的措施，總結(jié)如下，以資借鑒。

    首先，決不讓不良品處理簡單化，當生產(chǎn)中出現(xiàn)不良品，傳統(tǒng)的做法是由作業(yè)者對不合格品進行返工或報廢，如此處理治標不治本，類似的問題會一再出現(xiàn)。管理水平較高的紙箱廠在遇到不良品時會查明其原因，現(xiàn)場作業(yè)人員逐個進行分析，查明每個不良品產(chǎn)生的原因，并針對原因提出相應的整改措施，同時備案，建立完善的不良品紀錄。生產(chǎn)實踐表明，該類措施一能起到很好的警示作用，二能在現(xiàn)場作業(yè)人員中形成激勵機制，大幅降低產(chǎn)品不合格率。

    其次，在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)異常狀況要緊急處理，將不良品扼殺在“搖籃”中，在紙箱生產(chǎn)的過程中，工人一旦發(fā)現(xiàn)異常狀況，要求其必須及時主動向上級領(lǐng)導反映，并盡快采取應急措施。例如：可在必要情況下進行緊急停機處理，召集當時在場的所有技術(shù)力量快速處理問題，并針對原因制定切實可行的防止再發(fā)對策。緊急處理的宗旨在于不僅保證生產(chǎn)現(xiàn)場不放過一個不良品，同時消滅生產(chǎn)過程中的質(zhì)量隱患。

    然后，實現(xiàn)操作者的100%自檢，將檢驗活動作為一個獨立的崗位即不能增加任何附加價值，事后發(fā)現(xiàn)不良品也不是最有效降低浪費的辦法，保證產(chǎn)品符合規(guī)定要求的必要條件，因此作為工序作業(yè)控制的一部分必須要求操作者實施全數(shù)檢查。故檢驗工的職責不是將不合格品檢出，而是徹底消除不合格品。

    最后，執(zhí)行標準化作業(yè)，大多數(shù)管理水平較高的紙箱廠通過自身經(jīng)驗的積累或在咨詢公司的幫助下，建立起了標準化作業(yè)制度。標準作業(yè)以現(xiàn)場作業(yè)的不良品為出發(fā)點，在制作標準作業(yè)指導書規(guī)定工作流程時，盡可能的量化標準，以便于質(zhì)量的有效控制，使操作者的作業(yè)規(guī)律化、定期化，將不良品率控制到最低，徹底消除作業(yè)浪費。需要強調(diào)的是，標準化作業(yè)的關(guān)鍵還在于執(zhí)行。